存在的问题

从多年的生产经验来看，液体沥青在这样的生产工艺下，容易对设备、管道等造成以下的问题，影响它的稳定流动。

（1）液体沥青使用液下泵倒送，由于液体沥青的高温和其中的细小颗粒，使液下泵频繁出现故障，造成整个系统的中断，不但运转设备的维修成本大，而且系统频繁开停工，会对产品质量产生不利影响，降低系统其余管道、设备的使用寿命。

（2）两个高置槽之间的满流管只有一根主管，并且满流管在槽内的某一侧。当液体沥青通过满流管满流时，只有部分液体朝着主管的方向流动，导致槽底各个方向的液体缺少热量交换，无法保证热量在槽底的均匀分布。随着生产时间的推移，在槽底的某些位置（随机分布），液体会长时间不流动，温度下降很快，粘度也会逐步增大，甚至冷凝为固态，最终在高置槽底部形成“死区”，堵塞底部出口。

（3）在液体沥青冷却成型为固体产品时，其生产工艺为：液体通过管道，在重力作用下，落到截面积远远大于管道截面积的筛网上，通过筛网上相同大小的小孔成型，再从筛网进入冷却介质进行冷却，最后形成固体产品。由于液体粘度高，造成液体在筛网上的水平移动速度远远低于下落速度，形成较差的分布效果：中央小孔输送量大、四周小孔输送量小。而筛网上的小孔直径大小相同，这样筛网的结构容易影响液体沥青的成型。当管道内的输送量继续增大时，会进一步加剧中央小孔与四周小孔输送量的差异，甚至造成中央小孔的堵塞，最终系统生产被迫中断。

（4）改质沥青反应釜容易抽空，造成过油不畅。由于改质沥青在生产过程中经过再加温，将轻沸点组分蒸发掉，因此高碳成分增加，降低了沥青的流动性；另外液体沥青同蒸汽吹扫管道后残余的冷凝水接触后，会产生大量的泡沫，冷后脆性大，这部分沥青沉积在釜底，阻碍沥青的流动，且液体沥青中含有很多固体杂质，这些杂质在流动过程中极易在釜底考克处卡住，阻碍流动。反应釜内结焦物堵塞釜底出口的原因还包括：反应釜的物料是从上部进入，在底部流出，沥青液流的方向同重力方向一致。反应釜的结焦物增多时，在重力的作用下，结焦物随着沥青的液流加速沉降至反应釜底部。在釜底沉降到一定厚度之后，结焦物涌向底部的出口，逐渐堵塞出口，造成反应釜底部出口过油不畅。